泰勒姆斯液压马达

由伺服放大器、电液伺服阀、压下液压缸和位移传感器所形成的位置控制闭环I使初始辊缝So的大小能跟踪给定调节量Sol；由伺服放大器、电液伺服阀、压下液压缸和压力传感器、刚度调节器所形成的轧制力反馈闭环Ⅱ则使初始辊缝So1的给定值补偿了对轧机的弹跳。轧机的初始辊缝So的大小也就决定了带载轧机的出口板厚h。实际上影响出口板厚和初始辊缝之间关系的因素较多，如板带进入轧机的厚度及变形抗力变化等因素，用干扰量△H加以考虑；轧辊的几何偏心量用e加以考虑。在整个控制系统中只要设计合理就能满足高速轧机等厚度控制的要求。
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板带在轧制过程中由于轧机本身（如轧辊受载荷产生挠度、辊身沿轴线方向温度不均引起直径差）或板带本身的种种原因，可使成品沿横向出现厚度偏差，这种偏差也称板型偏差。为了校正板型偏差须采用弯辊装置。弯辊装置是用液压缸对工作辊的轴承座施以附加力（弯辊力）使工作辊产生附加弯曲，以改善板型偏差。根据弯辊力的方向不同又可分为正弯辊力和负弯辊力。板带轧机在工作过程中，即使在不需要弯辊力的情况下，为使工作辊紧靠支承辊以消除间隙，减少冲击，也要对工作辊的轴承座施以平衡力。此外，在某些结构的轧机上对支承辊的自重也需要平衡。在轧机上用液压缸产生平衡力。
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为了达到规定的压射速度、压射力和增压建压时间，本系统采用了带蓄能器的液压驱动方式，以满足压铸工艺的特殊要求，达到节能的目的。由于快压射和增压时所需压力油的瞬时流量达4200L/min，采用了专用锥阀。
双联叶片泵的工作压力分别靠溢流阀41和溢流阀14定压，低压泵6为3.4MPa；高压采7为11.8MPa。泵电动机启动时，卸荷用电磁换向阀8的电磁铁1YA通电，动阀8处于左位，阀10开启，高压泵7卸荷，同时电磁铁2YA通电，阀9处于右位，使插装阀Il开启，低压泵6处于卸荷状态。当泵电动机达到正常转速后，1YA及2YA断电，双泵同时向管路充压。肖管路压力达到-3.4 MPa时，低压泵6开始卸荷，高压泵继续向管路允压直到管路压力达到11.8MPa后，高压泵7也卸荷，高压泵卸荷的指令由压力继电器12发出。在双泵卸荷期间，管路压力靠蓄能器22，31连接后的压力油使换向阀13右位工作，压力油经阀13节流阀41进入合型缸可维持系统压力。如果压力继电器12及卸荷溢流阀14失灵时，保险压力继电器15会在管路压力达到13.8MPa时，自动切断泵电动机的电源，机器停止运转。本机器的台型液压系统采用了插装阀。先导阀16的电磁铁3YA通电时，阀2l开启，压力油进入合型缸l的无杆腔，进行合型，合型缸有杆腔的油则经插装阀17流回油箱。合型到一定位置时，行程开关使先导换向F阀8的电磁铁4YA通电，系统便在压力阀18调定的压力下进行低压(1.4WIPa～2.5MPa)保护合型，直到保护终了行程开关切断4YA并使5YA、6YA通电，蓄能器22的油经裂的阀23、阀24又开始在高压下快速合型，直至合型完成。同理，3YA断电，7YA通电即可完成开型动作。台型部分的液压系统，除完成开合型动作外，还控制机器的插芯、抽芯，铸件顶出及顶出返回等动作，这些都是由各自的电液换向阀来实现的。25为控制静型抽芯缸24的换向阀，26、27为控制动型抽芯缸4的换向阀，28为控制顶出缸5的换向阀。单向阀29可防止压射时可能发生的型芯后退危险。
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该机主要用于大量生产的自动化造型线，具有生产率高，占地少及劳动条件好等优点。机器所造砂型的最大尺寸为600mm×SOOmm×400mm，射砂压力约为0.39MPa，压实力70kN，机器的生产率高达240型／h，其外形图见图4.12-4。
机器的整个动作是由气动系统和液压系统来完成的。工作的主要程序为：由气动系统先完成射砂预成型，再由液压系统完成砂型的压实成型、起模I、推动台型、起模Ⅱ及闭合造型室等动作。
机器的液压系统原理见图4.12-5。
机器的液压系统由两部分组成：控制油路和动力油路。控制油路由双联齿轮泵l供油，动力油路由变量柱塞泵2、3供油。
射压成型时，液压系统各元件初始位置如图4.12-5所示。[......]

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汽车制动系统的功能就是使行驶中的汽车按驾驶员意图减速或停止，其方法通常是靠压紧装在车体上的固定摩擦元件和装在乍轮上的旋转摩擦元件，使它们之间产生摩擦力矩，从而使车轮和地面之间产生使车辆减速的制动力。摩擦元件之间的压紧力则来自驾驶员的制动踏板。因此，汽市制动系统一般由制动传动装置和制动执行元件两部分组成，前者将驾驶员加在踏板上的力或由制动踏板控制的其他动力源传递到车轮上，后者是装在车轮上的制动器，它将传动装置传来的动力变为摩擦力矩。现代汽车的制动传动装置有液压式、气压式和气一液综合式三种。液压式最简单，它直接将驾驶员加在踏板上的力通过液体传递到车轮上的制动器，而不需要其他动力源。气压式则需要有发动机带动的空气压缩机等一整套辅助设备，比较复杂．因它有外来的动力源，所以可提供较大的制动力而不受驾驶员踏板力的限制，踏板只起控制作用。因此，原则上液压式制动装置适用于较小的汽车。对较重型的汽车，因需要的制动力大，故多采用气压式。气液综合式则基本上介于两者之间。[......]

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汽车转向液压系统
汽车的液压动力转向系统是在机械转向系统的基础上加设液压转向助力装置。借助液压传动所产生的动力减轻驾驶员手的操纵力，使汽车驾驶更加舒适转向更加轻便。
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液压衬砌台车用于隧道衬砌，其工作环境相当恶劣：到处是粉尘、沙石，噪声很大。因此要求衬砌台车的液压系统必须具有很强的抗污染性。因此，油箱设计为密闭式油箱，液压泵设置在油箱中，齿轮泵具有外形尺寸小、对油的污染不敏感、工作可靠的优点，故动力元件选用齿轮泵。
衬砌台车上的液压缸分布很散，为了便于现场管道布置，八个控制阀分两组安置于油箱的左右两侧；为了方便人员操作，保证安全可靠，控制阀选用电磁控制阀。
液位计安装于油箱的凹槽处，这样可以防止在运输科起吊过程中损坏液位计。
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图4 .12—24所示为恒张力卷取机工作原理和液压系统图。轧辊1的转速通常是一定的，带钢上的张力T是由卷取机2的驱动力矩M所产生。在卷取过程中由于卷取半径R不断增大，驱动力矩M必须相应地增大才可能保持张力T恒定，此外，卷取过程中的干扰（如机械摩擦阻力的变化及带钢弯曲阻力的变化升）也要对张力T产生影响。卷取机是由定量液压码达3经减速机4驱动。主液压泵5和液压马达3组成闭式油路，系统工作压力Pa由电液比例压力阀6进行控制。7为系统补油泵。由于系统是在溢流状态下工作的，系统必须装设散热器8。[......]

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挤压机的结构示意图如图4.12 – 28所示。前梁1、后梁2及张力柱3组成封闭框架。前粱上安置挤压模4，挤压模的移动和更换由移模缸5驱动。挤压模定位后，固定在穿孔粱6卜的挤压简7与挤压模闭合形成挤压腔，被挤压的金属铸锭放置在此腔中以待挤压，穿孔粱由挤压筒缸8驱动。挤压杆9装于活动梁10上，活动梁10的驱动是由主缸11和侧缸12共同完成的，侧缸可以完成快速进、退动作，主缸完成挤压动作，当挤压杆接近挤压筒后，慢速将金属由挤压模孔中挤出，成为一定断面型的型材或管材。主缸的充液和卸压由于充液阀缸13驱动充液阀完成。挤压管材或有孔的封闭断面的型材时，需用穿孔针14，由穿孔缸15驱动，穿孔针可在挤压杆的的内部移动。挤压机在工作循环中需要频繁地变化速度。特别是挤压杆在挤压的过程中，对于不同的被加工金属，在不同的挤压阶段需要有不同的挤压速度。此外，穿孔针的移动、挤压缸的移动也需要进行速度控制。
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两自由度机液伺服定心夹钳工作原理及液压系统如图4 12—32所示。夹钳夹持圆形断面工件时，仅有y方向一个自由度的机液伺服系统参加工作。其工作过程如下：上钳口l可绕支点C1作上、下摆动，下钳口2可绕支点C2作上、下摆动。上钳口由操作液压缸3驱动，下钳口由伺服液压缸4驱动。电磁换向阀6处子中位，上钳口连同液压缸3的活塞在自重作用下接触圆形断面工件15，产生闭合量y1，同时，在比较器（由断条10、11和齿轮12组成）上有一个位移指令yl输入，这样，齿轮12连同锥体13 一起下移，机液伺服阀5的阀芯向左产生位移量xvy，压力油由Ps进入A到液压缸4的下腔，带动下钳口2向上闭合，闭合量为y2。与此同时，连杆9在比较器上产生负反馈y’2，使齿轮连同锥体13上移，直到反馈量y’2等于指令输入量y’1为止，机液伺服阀5的阀芯叫到中位，液压缸4的活塞才不动。由于上、下钳日结构是对称的，因此，下钳口的闭合量y2始终是跟随上钳口的脚含量y而变化并保持相等，这样就保证了圆形断面工件能自动定心。当工件沿轴向移动且直径有所变化时，上、下钳口都能等量地张开式闭合，使工件始终保持在中心上。背压阀7可以调整钳口张开的阻力矩。[......]

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快速薄板深拉伸液压机，适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺。广泛应用于汽车、拖拉机、风机等行业的薄板覆盖零件的加工工艺中。同时，奉机在装备丁一定的工艺设备后，也可以完成一般叫柱液压机所完成的工作，如非金属村料的压制、压装、校正等。
全机由机械结构、液压和电控系统组成。液压系统由插装阀各种回路组成，电控系统采用PLC控制方式及按钮集中控制，可实现调整动作、单次循环及带料连续运行三种工作方式。
该机的液压缸动作部分的原理如图4.12-33所示。括塞式主液压缸1带动滑块2上下运动，带动模具完成加工工艺。活塞式液压缸3和柱塞式顶出缸4，可以完成模具和设备的慢速凋整及拉伸、压制过程中的模具支撑等工艺过程等。上部的主液压缸和下部的液压垫分别为独立的插装闽液压系统，控制两个系统的信息来自一个PLC机，使整机能协调工作。
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国产大多数中小功率机组的典型液压控制系统简图。从锅炉来的蒸汽通过主汽阀4、调节汽阀3进入汽轮机2做功，驱动发电机l旋转发出电能。发电机的发电量取决于进入汽轮机的蒸汽量，而进汽量的多少则决定于调节汽阀的丌度。控制系统的任务便是将机组的转速信号加以放大去控制调节汽阀的开度。其工作原理如下：转速信号取自由汽轮机主轴驱动的径向钻孔式离心油泵16的出口压力p1。当机组负荷变化时，其转速相应发生变化，p1随之变化，因而改变了压力-位移比例阀7阀芯的位置。工作压力油通过进油节流阀15进入液控伺服阀8的下部d口，另一路通过压力-位移比例阀内的控制排油口和调节阀液压缸9下部的油口k排油，从而建立起通流式液压放大器的控制油压P2。假定外界负荷增大，则机组的转速降低，p1相应降低，压力-位移比例阀阀芯向下移动，使其排油口b面积增大，结果控制油压P2降低，使液控伺服阀阀芯向下运动，工作压力油经液控伺服阀g、f口进入凋节阀液压缸的上部，活塞便带动调节汽阀向打开的方向运动，增加汽轮机的进汽量，以适应外界负荷增大的需要。同时，活塞杆带动其下部小活塞使反馈控制排油口 k的通油面积向减小的方向变化使P2恢复，达到一个新的平衡工况，这样就完成了一个转速有差闭环控制过程。若外界负荷减小，则上述过程向相反方向进行。此外，在压力-位移比例阀上有蜗轮传动装置5和螺杆传动装置6，当汽轮发电机组并人电网运行时，可以用手轮或电动机操纵这些传动装置改变压力位移比例阀的弹簧预紧力，从而改变其控制排油口的初始面积来达到加减负荷的目的。
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水轮机调速系统是一典型电液伺服控制系统，用于实现对水轮发电机组的开停机、增减有功功率、频率凋节、调相及紧急停机等自动和手动操作及远距离控制。
液压控制系统原理图如图4.13-2所示。该系统可分为导叶和桨叶控制两部分。二者在原理及结构上大体相同，均由电液伺服加机液伺服系统组成。只是导叶伺服系统部分设置了餐急停机功能。
该系统总体上有自动和手动两种运行方式。自动运行是指液压系统接收来自微机调节器的控制量，实行电液随动控制，一般情况下，必须采用自动运行方式，这是对该系统的最起码也是必须达到的要求。特殊情况下（如微机系统致命故障）可采用手动运行，以保证对机组的正常发电控制，避免因停机造成巨大经济损失。[......]

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张力架线的情况见图4.13—3。作业时，牵引机1、张力机3分别锚定于放线段两侧离开铁塔一定距离的地方，待一切准备工作就绪后，即可牵引展开导线。在整个放线过程中牵引机主卷筒2由液压马达驱动，通过钢丝绳牵拉导线，张力机则由液压马达（作液压泵用）和高压溢流阀通过张力机的主卷筒对导线提供适当的制动张力。 张力机的使用工况与牵引机的差别较大，主要是起产生张力的作用，所以，为了简化系统、降低造价，目前大多数张力机都做成只放线而不兼顾紧线牵引的型式。图4.13-5所示为其液压系统原理图。在放线工作时，来自导线上的牵引力拖动张力机主卷筒和导线轴卷筒，使它们旋转。六卷筒通过一个增速机构驱动张力机的主液压马达2反向旋转（即泵工况，只有在紧线作业时它才起液压马达的作用），输出高压油，使主卷筒产生阻力矩，由高压溢流阀4调定这股高压油的压力。调定的压力越高，主卷筒上的制动力矩就越大。通过这种方式，即可以无级平滑地调整导线上的张力。
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液压马达的轴头上装有测速发电机，与窑尾喂料装置联锁，以保证喂料量与窑速的协调。
过滤器9和10装在总回油管和沉淀油箱之间，一台工作，一台备用。为了防止过滤器堵塞引起过大的阻力，并联有单向阀11，其开启压力一般不大于0.35MPa。
在液压马达的回油管13卜装有背压阀14，它除了可使液压马达运转平稳以外，还可以保护其定子内表面不受柱塞端部滚轮的冲击，以延长使用寿命。背压应保证在0.15～1．OMPa之间。液压马达的泄油通过泄油管15直接回到沉淀油箱中，进行沉淀。为了防止系统过载损坏和监视系统压力，在泵的出口装有安全阀16和压力计17，起保护作用。在回油管路13上也装有一块压力计18。
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大型构件液压同步提升技术是近年来发展起来的一种建筑施工技术。它采用柔性钢绞线承重、液压提升器集群、计算机控制、液压同步提升原理，结合现代化施工工艺，实现超大型构件的大跨度、超高空整体提升。它已经在我国的重大工程建设，如上海东方明珠广播电视塔钢结构天线桅杆和北京西客站主房钢珩架整体提升等工程中得到了应用。
在现代化的剧院里，为使演员全神贯注地表演，不影响观众欣赏演员的演出，乐池必须下降到观众和演员都看不到乐队的位置；而当演出告一段落，需要演员和观众向乐队致谢时，乐池又必须升到较高位置，使整个乐队完全在观众的视野之内。所以，乐池的升降台必须具备升降功能，升降台需保持水平地升降，不能有较大的偏斜，以免在升降过程中乐队人员或乐器发生倾斜；乐池升降台在升到最高位置和降到最低位置时，能稳定在极限位置。升降台应升降平稳、速度可调，并且升降台的驱动装置工作可靠，控制灵活方便。工作时产生的冲击、振动和噪声要小，以免影响正常演出。
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静止液体和固体壁面相接触时，固体壁面将受到由液体静压力所产生的作用力。
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往复篦式机械立窑是通过上表面带齿并带孔洞的两块篦板的交错往复运动，达到破碎和卸出物料的目的。两块篦板的往复运动由两个同步反向运动的液压缸来完成。运动方向的改变采用换向阀，变速采用调速阀。
三道闸门采用时间控制的多缸顺序动作同路，三个闸门的动作顺序为：第二道开一>第一道开一>第一道关一>第二道关一>第三道开—>第三道关。六个动作即完成一次卸料并保证窑内的有压气体不泄漏，周期大约20s。电动机M经过减速器9带动三个凸轮转动，分别控制行程换向阀10、11、12的移动，使之按要求的程序换向，使三个液压缸按规定的顺序动作。液压缸的速度不调节，由泵13的流量决定。液压缸的往复频率由调节凸轮转速来实现。
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    多圆柱齿轮液压马达的结构原理如图1所示它主要由中心齿轮(转矩输出齿轮)4、空转齿轮雪、 马达壳体c及前后端盖等组成。空转齿轮是后个完 全相同的   圆柱齿轮，个数不少于2，且相对于中心 轮一呈对称布置。从以上分析可知，马达的核心机 构为一圆柱[......]

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采煤工作面是直接开采地下煤层的场所。技术先进的现代采煤方式是采用综合机械化的工作面，图4.8-1为一个综合机械化长壁采煤工作面的示意图。工作面长度L一般为100～200m。自移式液压支架沿整个工作面装设，排列成一条可以向垂直于L方向推进的“钢铁长廊”。如果L =150m，液压支架的顶梁（或底座）宽度为1.5m，那末这个工作面就需要装设100架液压支架。一架支架通常具有10个左右的液压缸（亦称千斤顶），因此，在这一个工作面上约有1000个液压缸在工作。
在“钢铁长廊”下铺设有刮板输送机，采煤机骑在输送机上沿L方向往复运动，同时装有截齿的滚筒作旋转运动，将煤壁上的煤炭连续地切割下来（落煤），然后经刮板输送机、转载机和皮带输送机运出采煤工作面。
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