泰勒姆斯液压马达

    金属切削机床是应用液压马达技术较早较广的领域之一。采用液压马达传动与控制的机床，可在较宽范围内进行无级调速，具有良好的换向及速度换接性能，易于实现自动工作循环；对提高生产效率、改进产品质量和改善劳动条件，都起着十分重要的作用。作为现今机床行业重点发展的数控机床、加工中心等先进制造设备中采用了电伺服系统，但采用液压传动与控制仍然是现代金属切削机床自动化的重要途径。 
    双轴液压马达系统自动成型车床系统
    该车床有手动调整和自动循环两种工况。手动调整[即用单个按钮接通或切断有关电路，使各工作机构（定位杆、送料杆、滑台等）调整至原位或原始状态]为自动加工作准备。图2—2所示为车床的工作循环框图。当车床进行自动循环时，控制系统便自动检测料斗（是否有料），若无料，则控制系统会发出报警信号，提醒操作者加料（待加工工件)；若有料，车床便进入自动循环，自动进行送料、定位、夹紧、主轴转动、滑台进给、自动车削；车削完成后，滑台退回、卡盘松开、卸下工件等动作，完成零件的加工工艺过程。
    车床在运行中出现故障时，控制系统会立即发出报警信号（灯光和铃声），中断自动循环程序，并使滑台退回及工件退出加工。
    (2)液压马达系统及其工作原理
   系统采用单定量泵3供油，溢流阀5设定最高供油工作压力；单向阀4防止油液倒灌。压力表及其开关2用于显示各测压点压力。系统的执行器包括送料液压缸Cl、定位液压缸C2、滑台液压缸C3和夹紧机构（卡盘）的液压马达Ml、M2（并联）。送料液压缸回路、定位液压缸回路和液压马达回路分别通过减压阀8、9和7获得低压，分别采用三位四通电磁换向阀13、14和12控制运动方向，并分别采用单向调速阀18、19及17和27进行调速。工件夹紧后液压马达回路中的发信装置是压力继电器1YJ和2YJ；溢流阀26作背压阀。滑台液压缸的工作循环为：快进一>工进一>二工进—>死挡铁停留一>快退。滑台液压缸采用三位五通电液换向阀控制运动方向；单向阀16用于实现缸快进时的差动连接；二位二通行程换向阀24和远控顺序阀11用于实现快进与工进的换接；串联的调速阀20和21用于调节液压缸的一工进和二工进的速度，并通过二位二通电磁换向阀22实现二次工作进给的速度换接；单向阀23用于提供缸快退时的回油通路，压力继电器3YJ用于死挡铁停留到时发信；溢流阀10作背压阀。系统的执行器行程上布置有若干电气行程开关，与压力继电器等一起，用作工况转换的信号源。   
    液压系统工作时，控制面板上的转换开关设置在“自动”位置上，按下“自动循环”按钮，液压系统即开始工作，对照表2 1容易了解液压系统在各工况下油液的流动路线。
    (3)电控系统简介
    该机床的电控系统主机为SR系列可编程序控制器(PI。C)，其基本单元为SR-10R，开关量总数为，24点（输入15点，输出9点）；PLC的扩展单元用一块F-lOR模块，其开量总数为26点（输入10点，输出16点）。该机具有30条基本逻辑指令和25条数据操作指令。PLC能接受机床的命令及运动状态的信息，能完成简单的数据传递、计算和比较操作，可对设定数据进行比较运算。
    控制面板设置了“调整自动”转换开关和“启动”、“自动工作”、“总停”等1 7个开关，并设置了6只信号指示灯。手动点动控制按钮包括送料进、送料退、定位进、定位退、卡盘紧、卡盘松、滑台进、滑台退、主轴转等9个按钮，用于加工前调整。自动控制按钮包括“自动循环”、“总停”等按钮。此外，控制系统还设有一个警铃，以便及时提醒操作者，使其更好地操作。
    控制系统软件采用步进阶梯指令形式，将输入条件与输出控制按顺序编程（PLC控制的SFC状态转移图和梯形图），工作节拍可通过软件中的参数进行调整。
    (4)技术特点
    1)与人工操作的普通车床相比较，该车床采用液压传动和小型可编程序控制器，自动化程度高、工作平稳、安全可靠、控制灵活、操作调整简便；可提高工效8倍以上，加工精度达±(0.01～0.015) mm。
    2)车床的液压系统采用单定量泵供油的进油节流调速加背压的方式，滑台液压缸采用差动快速动作，有利于能量的合理利用；采用二位二通行程换向阀和远控顺序阀实现快进与工进的换接；两个串联凋速阀通过二位二通电磁换向阀实现二次工作进给的速度换接，有利于简化电控系统的电路，而且动作可靠，转换精度较高。
    3)通过设置减压阀满足小载荷执行器对低压的要求。
金属切削机虽然看起来跟液压马达没有什么关系，但是只要它有了液压系统的大力支持，这一个机器才会运行的更好。