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大型炮弹底螺拆卸机液压系统
大型炮弹造价高，有的弹筒使用了贵金属铜合金。其维修方式通常是更换炸药，重新装配，只有少数不能拆卸的，才用其他方式（如水力切割）破坏。弹头重约30～40kg，前部是引信，中间装有炸药，其后部旋入一个细牙大螺堵，通称底螺。底螺外端面有两个深约15mm的盲孔，供装卸时插入柱销旋转底螺用，其孔径随弹种不同从+8～10mm。弹筒约有10kg，形如略带锥度的长圆筒，其后部有一小螺堵，通称底火。底火结构及其拆卸方式同底螺相似。底螺拆卸机与底火拆卸机的结构、动作、原理差不多，只不过拆底火时，力矩小；且弹筒薄，夹紧力不能过大。此处仅介绍底螺拆卸机及其液压系统。
该机由支架、夹弹装置和底螺旋松装置等部件组成，其结构示意图如图13-5所示。夹弹装置和旋松装置分别采用液压缸和液压马达驱动；整机采用可编程序控制器(PLC)控制。机器的工作过程如下。
底螺拆卸时，操作者首先启动液压系统；把弹头抬上小车，沿轨道推至夹紧装置下，该处设有滚柱托轮，在托轮上转动弹头，使底螺盲孔对准并套到底螺卡爪柱销上；夹紧装置下行夹紧弹体；操作者离开拆弹现场，到控制室启动旋松装置，旋松底螺；底螺卡爪后部有一弹簧把它推向弹头，使其旋转时不致柱销脱出，且可随着底螺旋出而逐渐后退；接近开关记录底螺旋出的圈数，到预定值时（确保底螺已经完全拆下），旋松装置停止转动；操作人员返回，夹紧装置松开；取走底螺和弹头。底螺拆卸全过程中，夹、松弹头有人在场，拆底螺时，人离开到安全的地方，用摄像头进行监控。
【图13-5 主机的结构示意图】
液压系统及其工作原理
图1所示为底螺拆卸机的液压系统原理图。该液压系统为高低压双泵供油双回路系统，高压小流量泵1与低压大流量泵2的压力设定及卸荷分别由电磁溢流阀3和4实现，单向阀5和6用于防止压力油倒灌。夹紧液压缸20的运动方向由三位四通电磁换向阀8控制，缸20的工作压力由减压阀12设定与控制，缸20的运动速度通过单向节流阀16调节，双向液压锁15用于夹紧机构夹紧后的保压；液压马达21用于旋送底螺，其旋转方向由三位四通电磁换向阀9控制，旋转速度通过单向节流阀14调节，压力继电器19用于低压大流量泵开始卸荷的发信。溢流阀10和11分别作为夹紧回路和旋松回路的安全阀，以防过载。油源的压力、液压缸和液压马达的工作压力可分别通过压力表及其开关7、17和18进行观测。
图13-6炮弹底螺拆卸机液压
系统原理图
1-高压小流量泵；2-低压大流量泵；3、4-电磁溢流阀；5、6、13-单向阀；7、17、18-压力表；8、9-三位四通电磁换向阀；10、11-溢流阀；12-减压阀；14、16-单向节流阀；15 -双向液压锁；19 -压力继电器；20-夹紧液压缸，21-旋松液压马达；22-回油过滤器
系统工作时，两电磁溢流阀3和4均通电，泵1、2均由卸荷转为升压状态，三位四通电磁换向阀8左位切入工作，双泵的压力油经阀8、减压阀12、阀15和阀16的单向阀进入缸20的无杆腔（有杆腔经换向阀8及过滤器22向油箱排油），实现夹紧动作。炮弹夹紧后，换向阀8复至中位，双向液压锁15保持夹紧压力，泵1和2均卸荷。拆底螺时，换向阀9切换至左位，液压马达由双泵供油，压力继电器19发信，电磁溢流阀4断电，低压大流量泵2卸荷，仅高压小流量泵1向液压马达21供油。
技术特点
1)与电机一减速箱一底螺卡爪结构式的机械传动底螺拆卸机相比，该底螺拆卸机采用液压传动和PLC控制，自动化程度较高，旋松力矩易于限定和控制，不必担心闷车，安全可靠性高。
2)液压系统采用双泵组合供油，并采取了卸荷措施，所以无功能耗低，发热少。
3)在结构上液压系统采用叠加式液压阀，可减少系统集成时油路块的数量，液压站整齐美观，元件追加或更换方便。
4)由于工作场地的限制，主机和液压系统总成（液压站）放在了一个拆弹房间，但为了保证操作者和机器的安全性，采用了防爆式驱动电机；电磁换向阀（其线圈全封装在塑料壳内）的接线接牢后用树脂固定；所有传感器、接近开关为无触点型。
5)该机动作虽然简单，但由于设有许多保障安全的传感器，加上电磁溢流阀和压力继电器等，故电气接点较多。对不同炮弹品种，其底螺的大小、厚薄均不一样，需要调节的环节较多。所以电气控制采用了可编程序控制器(PLC)。电气控制柜和监视器均单独放置在控制室。
6)除了油源的溢流阀外，夹弹缸回路和马达回路分别设有安全阀，系统回油路设有过滤器，因而提高了系统的工作可靠性和安全性。
主要技术参数
拆卸机主机的外形轮廓尺寸如图13-5所示；最大旋松力矩为3000N．m，旋松转速为20r/min;液压系统高压泵的工作压力为lOMPa，流量为lOL/min;低压泵的工作压力为7～8MPa，流量为32L/min；双泵的额定压力为32MPa。
分类：液压行业知识
标签： 液压马达
