泰勒姆斯液压马达

       (1)主机功能及结构
      JF143型组合机床用于T6110系列柴油机液压马达上的汽缸体最后一道加工工序（封水槽）的切削加工。该机床为立式单轴半自动液压驱动机床，其操作方法有自动和调整两种形式，夹具为固定式，加工位置通过夹具内设置的输送带自动移动工件得到。机床采用直接利用工件缸孔本身进行定位的方式，以达到减少累积误差、提高加工精度的目的。输送结束定位后，夹具上的浮动滚道落下（工件），夹紧液压缸对工件实施夹紧。机床主轴箱顶端装有径向进刀液压缸，通过推杆15。液压马达的斜槽，把径向进刀动力传给镗杆。完成6只汽缸体封水槽的加工需重复输送、定位、夹紧、进刀等6次动作。机床进给运动由滑台液压缸和径向进刀液压缸完成。机床的工作循环动作为：输送液压缸带动输送带将工件送人到机床加工位置，立柱滑台液压缸快进、镗杆进入工件缸孔内实施定位，由行程开关发信，滑台转为慢进，到位后压力继电器发信，输送退，浮动滚道落下（工件），夹紧工件，主轴旋转，径向进刀液压缸工进，加工封水槽，工进至镗杆内死挡铁，径向进刀液压缸快退，主轴停转，滑台快退，松开工件，浮动滚道抬起。输送带将工件输送13 5mm（缸孔间距），重复下一循环（PLC自动计数），至6个缸孔加工结束。
      ( 2)液压系统及其工作原理
      图2-31所示为该机床的液压系统原理图。系统的执行器为输送液压缸C1、滑台液压缸C2、夹紧液压缸C3（6个）、进刀液压缸C4、抬起液压缸c5等5种液压缸，由于这些缸按顺序动作，所以系统采用高低压双泵1—1和1 2供油（最高工作压力由溢流阀2设定）。当各执行器轻载快速运动时，两泵同时向系统供油，除进刀液压缸C4外，其余各液压缸均为用差动连接，差动液压缸的缸通内径D与活塞杆内“径满足D一√2d，故可获得相同的快速进退速度；当进给液压缸慢速进给时，仅由小流量泵1—l供给高压油，大流量泵2在系统压力控制下通过卸荷阀3低压卸荷。缸C1—C5的运动方向分别由二位四通电磁换向阀13、14、15、16、17控制；各液压缸回路的流量分别通过节流阀5～9调节；滑台缸C2慢速运动通过调速阀18回油节流调速；进刀缸C4的慢速运动通过调速阀20进油节流调速（回油路设置的单向阀12，用于提供背压力，以消除进给时的爬行现象，提高切削运动的稳定性）。输送缸C1、滑台缸C2、夹紧缸C3、抬起缸C5的差动快速动作分别通过二位三通电磁换向阀22～25控制。减压阀10用于嗣整和设定夹紧缸C3的工作压力；压力继电器26～32分别用于各液压缸行程到位后的发信，为了克服过于敏感和安装方向引起的误动作，各压力继电器均为可以滤除波动压力的EYX63-4型延时压力继电器，以提高系统工作可靠性。 
                                                        
                                                                                                                  图2-31机床液压系统原理图
1-1高压小流量泵；1-2低压大流量泵；2一溢流阀, 3-远控卸荷阀； 4、11、12、19，21-单向阀； 5、6、7、8、9-节流阀；10-减压阀； 13、14、1 5、16、17-二位四通电磁换向阀；18、20-调速阀； 22、23、24、25-二位三通电磁换向闷l 26、27、28、29、30、31、32-压力继电器； C1输送液压缸；C2-滑台液压缸；C3-夹紧液压缸（6个）； C4-进刀液压缸；c5-抬起液压缸
      (3)技术特点
      1)该机床采用液传动和PLC控制，自动化程度高，调整、使用和维护方便。
      2)液压系统采用高低压双泵组合供油和差动液压缸，在保证机床工进运动要求的同时，既可以减少功率损失和油液发热，又可提高系统的可靠性。各液压缸回路没有节流阀，用于调节回路流量；除此之外，滑台缸和进刀缸回路还设有调速阀，用于调节进给速度。
      3)取代了继电接触式系统的中间继电器，时间继电器和计数线路，利用PLC控制液压系统各个接点的动作时间，并把每个基本动作分解成几个分步动作，保证了液压系统与电磁铁控制换向阀的换向可靠性和灵活性，提高了机床的工作可靠性和抗干扰能力。
      (4)技术参数
液压滑台快进速度3～6m/min;慢进速度0．1～0.3m/min；输送液压缸速度0.3～lm/min;径向进刀液压缸速度0.003～0. 006m/min。

本文标题：利用液压马达实现的汽缸体封水槽加工机床液压系统

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分类：液压行业知识
标签： 液压系统